為了避免減速機不能通過出廠測試，原因之一是減速機存在間歇性高噪聲；用ND6型精密聲級計測試，低噪聲減速機為72.3Db（A），達到了出廠要求；而高噪聲減速機為82.5dB（A），達不到出廠要求。經過反復測試、分析和改進試驗，得出的結論是必須對生產的各個環節進行綜合治理，才能有效降低齒輪傳動的噪聲。
1、齒輪精度的基本要求
經實踐驗證，齒輪精度必須控制在GB10995－887~8級，線速度高于20m/s齒輪，齒距極限偏差、齒圈徑向跳動公差、齒向公差一定要穩定達到7級精度。在達到7級精度齒輪的情況下，齒部要倒梭，要嚴防齒根凸臺。
2、控制原材料的質量
高質量原材料是生產高質量產品的前提條件，我公司用量最大的材料40Cr和45鋼制造齒輪。無論通過何種途徑，原材料到廠后都要經過嚴格的化學成分檢驗、晶粒度測定、純潔度評定。其目的是及時調整熱處理變形，提高齒形加工中的質量。
3、防止熱處理變形
齒坯在粗加工后成精鍛件，進行正火或調質處理，以達到：（1）軟化鋼件以便進行切削加工；（2）消除殘余應力；（3）細化晶粒，改善組織以提高鋼的機械性能；（4）為最終能處理作好組織上的準備。應注意的是，在正火或調質處理中，一定要保持爐膛溫度均勻，以及采用工位器具，使工件均勻地加熱及冷卻，嚴禁堆放在一起。需鉆孔減輕重量的齒輪，應將鉆孔序安排在熱處理后進行。
齒輪的最終熱處理采用使零件變形較小的齒面高頻淬火；高頻淬火后得到的齒面具有高的強度、硬度、耐磨性和疲勞極限，而心部仍保持足夠的塑性和韌性。為減少變形。齒面高頻淬火應采用較低的淬火溫度和較短的加熱時間、均勻加熱、緩慢冷卻。保證齒坯的精度齒輪孔的尺寸的精度要求在孔的偏差值的中間差左右分布，定在±0.003~±0.005mm；如果超差而又在孔的設計要求范圍內，必須分類，分別轉入切齒工序。齒坯的端面跳動及徑向跳動為6級，定在0.01~0.02mm范圍內。
4、切齒加工措施
對外購的齒輪刀具必須進行檢驗，必須達到AA級要求。齒輪刀具刃磨后必須對刀具前刃面徑向性、容屑槽的相鄰周節差、容屑槽周節的最大累積誤差、刀齒前面與內孔軸線平行度進行檢驗。
在不影響齒輪強度的前提下，提高齒頂高系數，增加0.05~0.1m,，改善刀具齒頂高系數，避免齒輪傳動齒根干涉。M=1~2的齒輪采用齒頂修圓滾刀，修圓量R=0.1~0.15m。消除齒頂毛刺，改善齒輪傳動時齒頂干涉。
切齒設備每年要進行一次精度檢查，達不到要求的必須進行維修。操作者亦要經常進行自檢，特別是在機床主軸徑向間隙控制在0.01mm以下，刀軸徑跳0.005mm以下，刀軸竄動0.008mm以下。
刀具的安裝精度：刀具徑向跳動控制在0.003mm以下，端面跳動0.004mm以下。切齒工裝精度，心軸外徑與工件孔的間隙，保證在0.001~0.004mm以內。心軸上的螺紋必須在丙頂類定位下，由螺紋床進行磨削：垂直度≦0.003mm，徑跳≦0.005mm。螺母必須保證內螺紋與基準面一次裝夾車成，墊圈的平行度≦0.003mm。
5、文明生產
齒輪傳動噪聲有30%以上的原因來自毛刺、磕碰傷。有的工廠在齒輪箱裝配前，去除毛刺及磕碰傷，是一種被動的做法。作者比較主張以下做法：（1）齒輪軸類零件，滾齒后齒部立即套上專用的塑料保護套后轉入下道工序，并帶著專用的塑料保護套入庫和發貨。（2）進行珩齒工藝，降低齒面粗糙度，去除毛刺，并防止磕碰傷，能有效地降低齒輪傳動噪聲。
6、采取基它材料及熱處理、表面處理方式
（1）可利用粉末冶金成型技術，齒輪成型后齒部高頻淬火。
（2）采用墨鑄鐵，齒輪切削加工后，再進行軟氮化處理。
（3）采用40Cr材料，齒輪切削功工后，采用軟氮化處理或齒部鍍銅處理。
綜合所述，要根治齒輪傳動噪聲，齒輪材料及熱處理是要本，齒坯精度是保證，齒輪精度是關鍵，文明生產是基礎。
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